ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

НА ОСНОВЕ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ ТРМ «Total Productive Maintenance»

 (ЭФФЕКТИВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ)

 

Угрюмова М.А.

Савичева А.Н.

Ярославский государственный технический университет

 

Сейчас, когда мало уже кто спорит не только о преимуществах и эффективности бережливого производства, но и о возможности его применения в отечественной экономике, наиболее актуальным становится вопрос о концепциях и практических путях построения системы бережливого производства в реальных условиях предприятия.

Каждое предприятие выбирает свой, индивидуальный маршрут движения к производству без потерь.

Появившаяся в японской автомобильной промышленности в 60-70-х годах XX века как составная часть производственной системы Toyota, а в 90-х годах постепенно распространившаяся в Европе и Америке, сегодня система TPM является общемировым промышленным стандартом и самым передовым управленческим подходом, направленным на повышение эффективности использования средств производства.

Система ТРМ до недавнего времени в России была одной из самых малоизвестных подсистем бережливого производства. Практически отсутствуют методики на русском языке, позволяющие внедрить систему. Публикации на английском являются более или менее удачным переводом с японского. Тем не менее уже десятки отечественных предприятий внедряют ТРМ.

Целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Total Productive Maintenance (TPM) – тотальное продуктивное обслуживание  это максимизация эффективности производства через непрерывное сокращение потерь в работе оборудования с вовлечением и развитием всего персонала, которые классифицируются следующим образом:

1. Потери доступности:

(1) Плановые простои (ППР, отсутствие плана);

(2) «Логистические» простои (задержки предыдущего участка процесса, задержка с выгрузкой на последующий участок);

(3) Технические простои (поломка, отказ насоса, клапана, теплообменника, двигателя);

(4) Технологические простои (нарушения технологии, ошибки управления процессом, время на анализы ОТК).

2. Потери производительности:

(5) «Нормативные» потери (запуск,  наладка, остановка, переход на другой вид сырья);

(6) Нестандартные потери (неполная загрузка сосуда, низкая производительность аппарата, насоса, др.).

2.       Потери качества:

(7) Время на производство брака;

 (8) Время на переработку брака

Прежде чем что-то повышать, необходимо определиться с единицей измерения. Основным показателем эффективности использования оборудования в ТРМ является - коэффициент эффективности работы оборудования (ОРЕ, ОЕЕ - для непрерывного и периодического производства соответственно). Данный коэффициент показывает, какая часть планового времени работы оборудования  затрачивается на производство годных деталей.

     ОЕЕ  =     индекс       x             индекс               x      индекс

                 доступности         производительности        качества

 

 индекс     =         плановое время – потери доступности     x  100 %

доступности                             плановое время

 индекс     =                       выпуск фактический   x  100 %      

производительности                выпуск по плану

       индекс      =              выпуск качественных изделий  x  100 %    

      качества                             фактический выпуск

 

Пример расчета показателя ОЕЕ.

Календарное время- 480 мин. Плановые простои-  0 мин.

Остановки  -   60 мин (запуск - 40 мин, поломка -  20 мин).

Номинальная скорость линии - 2 шт/мин.

Выработка  - 600 шт. Брак-  50 шт. На исправление брака -  10 шт.

ОЕЕ = (480 – 60x     600   x   600-50-10   = 88% x 71 % x 90% = 56%

                 480            420 x 2           600

Таким образом, лишь 56% планового времени работы оборудования  затрачивается на производство годных изделий. Потери производительного времени составляют 44 %.

Для выявления  существенных потерь времени в работе оборудования необходима организация ежедневного его учета. Можно разработать электронные формы учета потерь времени  и установить ответственных за предоставление информации. Например, ежедневно мастера участков могут выдавать рабочим такие формы для внесения данных о работе оборудования. Ежесуточную информацию  необходимо вносить  в электронную базу данных по простоям оборудования.

На основании полученных результатов проводится анализ  эффективности работы оборудования, структуры потерь времени, рассчитываются индексы доступности, производительности, качества, общая эффективность работы оборудования (ОЕЕ) и строится диаграмма Паретто основных причин простоев оборудования за отчетный период.

Данный инструмент позволяет руководству предприятия принимать соответствующие управленческие решения для повышения эффективности работы оборудования и его фондоотдачи.

Для  ликвидации выявленных потерь в системе ТРМ применяются специфические методы: самостоятельное обслуживание оборудования операторами (передача части функций по техническому обслуживанию от ремонтников операторам); отдельные улучшения (ликвидация потерь в производстве); ППР и ТО (планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание оборудования). Каждое предприятие, приступающее к внедрению системы ТРМ, самостоятельно определяет, какие направления оно будет развертывать и каким образом.

Внедрение TPM позволяет предприятию достичь комплексной эффективности производственной системы, т. е. получить максимально возможный результат при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

К единовременным затратам на развертывание системы ТРМ можно отнести: оплату перевода методической литературы,  подготовку материалов для проведения информационной компании «Объявление о начале внедрения ТРМ». Постоянные затраты включают:  оплату услуг внешним  и внутренним консультантам - выплату заработной платы руководителю проекта, сотрудникам по внедрению ТРМ, затраты на реализацию предложений по отдельным улучшениям; премирование сотрудников за поданные  рационализаторские предложения и за выполнение мероприятий по развертыванию системы ТРМ.

Освоение системы ТРМ требует немалых усилий и длительного времени (3-4 года – первый уровень, 10 лет – полное внедрение), поскольку предполагает коренное изменение психологии работников предприятия. Однако, как показывает опыт организаций, внедривших у себя эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке.

Эффективность системы ТРМ выражается в достижении следующих результатов:

- повышается эффективность работы оборудования (ОЕЕ)- на 30%-60%;

- сокращается: - количество поломок / отказов – в  5-10 раз;

                          - время на техобслуживание;

- снижаются -  число рекламации потребителей - в 3-5 раз;

                     - уровень брака- на  50-90%;

                    - потребление горюче-смазочных материалов – на  30%;

                    - затраты на запасные части-  на  15-30% ;

                    - уровень запасов и НЗП         - в 2 раза;

                    -  производственная себестоимость- на 30%;

- увеличивается количество рационализаторских предложений - в 5-10 раз.

Ярким представителем по внедрению системы в России является ОАО «Большевик» г. Москва, которое в 2002 году приняло решение о развертывании проекта TPM. В Ярославле система ТРМ успешно внедряется в ОАО «ЯШЗ» (на сегодняшний день уже в трех ведущих цехах).

Очевидно, что система заработает нормально только тогда, когда будет понята и принята на всех уровнях предприятия: высшее руководство, менеджмент среднего звена, рядовые рабочие. Основными проблемами низких темпов продвижения системы ТРМ на российских предприятиях являются: незаинтересованность собственников и топ-менеджеров, слабый интерес к долгосрочному развитию бизнеса в сфере производства, необходимость большого менеджерского ресурса в процессе внедрения, отсутствия опыта внедрения крупных организационно-производственных проектов; явный недостаток простых и доступных для понимания методических материалов по внедрению, недостаточность освещения бережливого производства в средствах массовой информации, отсутствие специальных знаний и навыков для реализации проекта, незаинтересованность персонала.

Таким образом, интерес к теории и практике бережливого производства, и в частности к системе ТРМ сегодня достаточно высок и даже в условиях экономического кризиса данная концепция позволяет предприятиям выживать путем сокращения затрат на производство своего продукта.

 

ИСТОЧНИКИ И ЛИТЕРАТУРА

1. Искандарян Р.А.ТРМ на российском предприятии // ММК. – 2003. – № 7.

2. Пшенников В.В. Качество через ТРМ или о предельной эффективности производственного оборудования // ММК. – 2001. – № 10.

3. Богданова М.В. Обсуждение проблем внедрения системы ТРМ // ММК. – 2004. – № 3;

4. Пшенникова М.В. ТРМ и преобразования на рабочем месте // ММК. – 2005. –   № 6.

Хостинг от uCoz